一、 注塑模主要由成型部件（指動、定模部分有關(guān)組成型腔的零件）、澆注系統(tǒng)（將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道）、導向部件（使模具合模時能準確對合）、推出機構(gòu)（模具分型后，塑料從型腔中推出的裝置）、調(diào)溫系統(tǒng)（為滿足注射工藝對模具溫度的要求）、排氣系統(tǒng)（將成型時型腔內(nèi)的空氣和塑料本身揮發(fā)的氣體排出模外，常在分型面上開設(shè)排氣槽）和支承零部件（用來安裝固定或支承成型　零部件及其它機構(gòu)的零部件）組成，有時還有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。

二、 注塑模具的設(shè)計步驟

1、 設(shè)計前的準備工作

（1） 設(shè)計任務書

（2） 熟悉塑件，包括其幾何形狀，塑件的使用要求，塑件的原料

（3） 檢查塑件的成型工藝性

（4） 明確注塑機的型號和規(guī)格

2、制定成型工藝卡

（1） 產(chǎn)品的概況　如簡圖、重量、壁厚、投影面積、外形尺寸、有無側(cè)凹和嵌件

（2） 產(chǎn)品所用的塑料概況　如品名、型號、生產(chǎn)廠家、顏色、干燥情況

（3） 所選的注塑機的主要技術(shù)參數(shù)　如注射機與安裝模具間的相關(guān)尺寸、螺桿類型、功率

（4） 注塑機壓力與行程

（5） 注塑成型條件　如溫度、壓力、速度、鎖模力等

3、注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計步驟

（1） 確定型腔的數(shù)目?！l件：最大注射量、鎖模力、產(chǎn)品的精度要求、經(jīng)濟性

（2） 選擇分型面?！阅＞呓Y(jié)構(gòu)簡單、分型容易且不影響塑件的外觀和使用為原則

（3） 確定型腔的布置方案?！”M可能采用平衡式排列

（4） 確定澆注系統(tǒng)?！“ㄖ髁鞯馈⒎至鞯?、澆口、冷料穴等。

（5） 確定脫模方式?！「鶕?jù)塑件所留在模具的不同部位而設(shè)計不同的脫模方式。

（6） 確定調(diào)溫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)?！≌{(diào)溫系統(tǒng)主要由塑料種類所決定。

（7） 確定凹模或型芯采用鑲塊結(jié)構(gòu)時，命題地劃分鑲塊并同時鑲塊的，可加工性及安裝固定方式。

（8） 確定排氣形式。　一般排氣可以利用模具分型面和推出機構(gòu)與模具的間隙，而對于大型和高速成型的注塑模，必須設(shè)計相應的排氣形式。

（9） 決定注塑模的主要尺寸?！「鶕?jù)相應的公式計算成型零件的工作尺寸及決定模具型腔的側(cè)壁厚度、型腔底板、型芯墊板、動模板的厚度、拼塊式型腔的型腔板厚度及注塑模的閉合高度。

（10） 選用標準模架?！「鶕?jù)設(shè)計、計算的注射模的主要尺寸，來選用注塑模的標準模架，并盡量選擇標準模具零件。

（11） 繪模具的結(jié)構(gòu)草圖?！±L制注塑模的完整的結(jié)構(gòu)草圖，繪制模具結(jié)構(gòu)圖是模具設(shè)計的十分重要的工作。

（12） 校核模具與注射機的有關(guān)尺寸?！λ褂玫淖⑸錂C的參數(shù)進行校核：包括最大注射量、注塑壓力、鎖模力、及模具的安裝部分的尺寸、開模行程和頂出機構(gòu)的校核。

（13） 注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計的審查。　進行初步審查并征得用戶的同意，同時有必要對用戶提出的要求加以確認和修改。

（14） 繪制模具的裝配圖?！∏宄乇砻髯⒆⑺艿母鱾€零件的裝配關(guān)系、必要的尺寸、序號、明細表、標題欄及技術(shù)要求（技術(shù)要求的內(nèi)容為以下幾項：1、對模具結(jié)構(gòu)的性能要求，如對推出機構(gòu)、抽芯機構(gòu)的裝配要求；2、對模具裝配工藝的要求，如分型面的貼合間隙、模具上下面的平行度；3、模具的使用要求；4、防氧化處理、模具編號、刻字、油封及保管等要求；5、有關(guān)試模及檢驗方面的要求。）。

（15） 繪制模具零件圖?！∮赡＞哐b配圖或部件圖拆繪零件圖的順序為：先內(nèi)后外，先復雜后簡單，先成型零件后結(jié)構(gòu)零件。

（16） 復核設(shè)計圖樣。 注塑模設(shè)計的最后審核是注射模設(shè)計的最后把關(guān)，應多關(guān)注零件的加工性能。

三、注塑模具的審核

1、基本結(jié)構(gòu)方面

（1） 注塑模的機構(gòu)和棊參數(shù)是否與注射機匹配。

（2） 注塑模是否具有合模導向機構(gòu)，機構(gòu)設(shè)計是否合理。

（3） 分型面選擇是否合理，有無產(chǎn)生飛邊的可能，塑件是否滯留在設(shè)在頂出脫模機構(gòu)的動模（或定模）一側(cè)。

（4） 型腔的布置與澆注系統(tǒng)的設(shè)計是否合理。 澆口是否與塑料原料相適應，澆口位置是否相當，澆口與流道幾何形狀及尺寸是否合適，流動比數(shù)量是否合理。

（5） 成型零部件設(shè)計是否合理。

（6） 頂出脫模機構(gòu)與側(cè)向公型。 或抽芯機構(gòu)是否合理、安全和可靠。有無干涉與咬合。

（7） 是否有排氣機構(gòu)，其形式是否合理。

（8） 是否需要溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)?！∑錈嵩春屠鋮s方式是否合理。

（9） 支承零部件結(jié)構(gòu)是否合理。

（10） 外形尺寸能否保證安裝，固定方式選擇得是否合理可靠，安裝用的螺栓孔是否與注射機構(gòu)、定模固定板上的螺孔位置一致。

2、設(shè)計圖紙方面

（1） 裝配圖　零部件的裝配關(guān)系是否明確，配合代號標注得是否恰當合理，零件的標注是否齊全，與明細表中的序號是否對應，有關(guān)的說明是否具有明確的標記，整個注塑模的標準化程度如何。

（2） 零件圖　零件號、名稱、加工數(shù)量是否胡確切的標注，尺寸公差和五花八門公差標注是否合理齊全，成型零件容易磨損的部位是否預留了修磨量，哪些零件具有超高精度要求，這種要求是否合理，各個零件的材料靠墊是否恰當，熱處理要求和表面粗糙度要求是否合理。

（3） 制圖方法　制圖方法是否正確，是否合乎國家標準，圖面表達的幾何圖形與技術(shù)要求是否容易理解。

3、注塑模設(shè)計質(zhì)量

（1） 設(shè)計注塑模時，是否正確地考慮了塑料原料的工藝特性、成型性能，注塑機類型可能對成型質(zhì)量產(chǎn)生的影響，對成型過程中可能產(chǎn)生的是否在注塑模設(shè)計時采取了相應的預防措施。

（2） 是否考慮了塑件對注塑模導向精度的要求，導向結(jié)構(gòu)設(shè)計得是否合理。

（3） 成型零部件的工作尺寸計算是否正確，能否保證產(chǎn)品的精度，其本身是否有足夠的強度和剛度。

（4） 支承零部件能否保證模具具有足夠的整體強度和剛度。

（5） 是否考慮了試模和修模要求。

4、裝拆及搬運條件方面

有無便于裝拆時用的槽、孔等，是否作了標記。

一、設(shè)計分型面：

設(shè)計塑料成型模具時，分型面的設(shè)計是一個重要的設(shè)計內(nèi)容，分型面選擇合理，模具結(jié)構(gòu)簡單，塑件容易成型，并且塑件質(zhì)量高。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。

分型面的形狀 主要有平面、斜面、階梯面、曲面等。

選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：

1、為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時留在下?；騽幽Ｉ?，且分型面應選在塑件外形的最大輪廓處。

2、選擇分型面時，應盡量只采用一個與開模方向垂直的分型面，并盡量避免側(cè)向抽芯與側(cè)向分型。

3、對于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計時應將有同軸度要求的部分設(shè)計在同一模板內(nèi)。

4、分型面的選擇應有利于防止溢料。當塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大面積時，就有可能產(chǎn)生溢料。

5、分型面的選擇應有利于排氣。為此，一般分型面應與熔體流動的末端重合。

對于高度較高的塑件，其外觀無嚴格要求時，可將分型面選擇在中間。此外，選擇分型面是還應考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模具加工難易程度等因素。

二、澆口設(shè)計：

澆口是分流道與型腔的連接通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分。當熔融的塑料流通過澆口時，流速加快，同時，由于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。所以，澆口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。澆口位置的選擇有以下幾個原則：

1、澆口設(shè)置在正對著型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接沖擊在型腔壁或型心壁上，從而改變流向，降低流速，平穩(wěn)的充滿型腔，可避免溶體破裂現(xiàn)象，消除塑件明顯的溶接痕。

2、澆口的位置應開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。

3、澆口的位置應使熔體流程最短，流向變化最小，能量損失最小。

4、澆口的位置應有利于型腔內(nèi)氣體的排出。

5、避免塑件產(chǎn)生熔接痕。

6、防止料流將型心或嵌件擠壓變形。

7、澆口位置應盡量避免由于高分子定向作用產(chǎn)生的不利影響，利用高分子定向作用產(chǎn)生的有利影響。

三、側(cè)向分型抽芯機構(gòu)設(shè)計：

當塑件側(cè)壁上帶有的與開模方向不同的內(nèi)外側(cè)孔或側(cè)凹等阻礙塑件成型后直接脫模時，必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹零件做成活動的，這種零件稱為側(cè)型芯（俗稱活動型芯）。在塑件脫模前必須先抽除側(cè)型芯，然后再從模具中推出塑件，完成側(cè)型芯的抽出和復位的機構(gòu)即叫做側(cè)向分型抽芯機構(gòu)。

側(cè)向分型抽芯機構(gòu)根據(jù)動力來源的不同，一般可將其分為機動、液壓或氣動以及手動等三大類型。

機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用注射機開模力作為動力，通過有關(guān)傳動零件使力作用于側(cè)向成型零件而將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從塑料制品中抽出，合模時又靠它使側(cè)向成型零件復位。這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復雜，但分型與抽芯無需手工操作，生產(chǎn)率較高，并且機動抽芯具有較大的抽芯力，抽芯距大，故生產(chǎn)中廣泛采用，

機動抽芯按傳動方式又可分為斜導柱分型與抽芯機構(gòu)、斜滑塊分型與抽芯機構(gòu)、齒輪齒條抽芯機構(gòu)和其它形式抽芯機構(gòu)

四、脫模裝置：

在注塑成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)或頂出機。

脫模機構(gòu)由頂桿、頂桿固定板、頂出板、回程桿、拉料桿、回程彈簧組成，其中，勾料桿的作用是使?jié)沧⑾到y(tǒng)自動脫離塑件，并從模具中順利脫落，頂桿用來頂制品，頂出固定板，用來固定頂桿，回程桿，利用回程彈簧起復位導向作用。

脫模機構(gòu)可按動力來源分類也可按模具結(jié)構(gòu)分類:

1、按動力來源分類。分為手動脫模、機動脫模、液壓脫模、氣動脫模。

2、按模具結(jié)構(gòu)分類。分為簡單脫模機構(gòu)、雙脫模機構(gòu)、順序脫模機構(gòu)、二級脫模機構(gòu)、澆注系統(tǒng)脫模機構(gòu)等。

五、推出機構(gòu)的設(shè)計設(shè)計：

1、塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。

2、防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。

由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡課能大一些，以防塑件變形或損壞。

3、力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。

4、結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機構(gòu)應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強度。

模具使用次數(shù) － 長期使用（> 1 000 000次）的模具應使用高硬度鋼，其硬度為48－65 HRC。 中等長時間使用（100 000到1 000 000次）的模具應使用預硬鋼，其硬度為30－45 HRC。 短時間使用（ 表面粗糙度 － 許多塑料模具制造商對好的表面粗糙度感興趣。 當添加硫改善金屬切削性能時，表面質(zhì)量會因此下降。 硫含量高的鋼也變得更脆。